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车轮总成全自动装配及拧紧成功率的关键因素
发布时间:2022-11-29        浏览次数:54        返回列表
 汽车车轮总成输送上线的物流量大,车轮总成的装配是一个体力活,固定螺栓的装配和拧紧又是一个要求很高的技术活,为了***地完成车轮总成的运输、装配、拧紧、检测全工序的自动化,新建的总装车间往往都规划建设车轮输送线、机器人自动装配站,实现车型识别、车轮输送、数据传输、取件、装配、拧紧、检测、做标记等全工序自动化,基本上可以完成取代人工安装车轮作业,既提高了总装效率,又更好地保障了车轮总成的安装质量,过程数据实时自动采集后也实现了车型自动防错追溯及拧紧力矩分析预警等功能。

车轮总成自动装配智能工作站的评价标准中***重要的一条就是自动装配成功率的高低,***的自动站装配车轮成功率可达到99%以上。如果一旦自动装配失败就需要人工补装,从而浪费了人工,并对正常生产造成不利影响。导致自动装配失败的因素很多,本文抛砖引玉,试着分析一下保障车轮全自动装配及拧紧成功率的关键因素
车轮安装一般是在底盘线车身吊具工位完成,需要防止车身在定位、安装过程中的晃动造成的定位精度降低,采取的措施主要是要求在静止工位安装,让机器人与车身处于静止状态下完成装配;准备安装车轮的车身在工位上要做到硬固定,需要从地面上安装车身固定及锁紧装置;另外在静止装配工位要尽量避免地面或设备震动。
选择的2D和3D视觉系统应该是经相同场景检验合格的商业化产品,避免成为新产品的试验小白鼠。视觉系统的识别精度、定位精度、计算速度、传输速度等都是要重点考虑核实,实现对安装孔位或螺栓进行**的坐标定位是安装成功的***重要条件。
机器人夹具的设计精度、制造精度、运动后的重复精度是需要重点关注的,在项目技术任务书、设计图纸会签、装配精度、实物检测时都要严格把关,投入调试前要有完整的三坐标检测报告及合格证据,包括关键零部件和夹具总成的3D检测报告。
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